Luận án: Cơ chế hình thành và phát triển cặn lắng trong buồng cháy động cơ Diesel
Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel: thành phần, ảnh hưởng hiệu suất, phương pháp phân tích, giảm thiểu. Tối ưu hóa hoạt động động cơ.
Năm xuất bản
Số trang
186
Thời gian đọc
28 phút
Lượt xem
1
Lượt tải
0
Phí lưu trữ
50 Point
Tổng quan nhanh
- Chủ đề:
- Cặn lắng buồng cháy: Tổng quan, tác động xấu
- Số trang:
- 186 trang
- Trường:
- Trường Đại học Hàng hải Việt Nam
- Tác giả:
- Phạm Văn Việt
- Năm:
- 2019
Tóm tắt nội dung luận án
I.Cặn lắng buồng cháy Tổng quan tác động xấu
Nghiên cứu tập trung vào hiện tượng cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel. Đây là sự tích tụ vật chất trên bề mặt buồng đốt. Cặn thường bao gồm muội than động cơ Diesel và cặn carbon động cơ Diesel. Các thành phần cặn lắng buồng cháy có cấu trúc phức tạp. Chúng có độ cứng và màu sắc khác nhau. Vị trí hình thành cặn chủ yếu là đỉnh piston, xupap, vòi phun. Đặc điểm của cặn lắng thay đổi theo điều kiện vận hành.
Nguyên nhân hình thành cặn buồng cháy rất đa dạng. Nhiên liệu Diesel không cháy hết là yếu tố chính. Thành phần nặng trong nhiên liệu Diesel góp phần tạo cặn. Dầu bôi trơn và sự hình thành cặn cũng đóng vai trò quan trọng. Dầu bôi trơn xâm nhập buồng cháy và bị nhiệt phân hủy. Điều kiện vận hành như nhiệt độ, áp suất, tải trọng ảnh hưởng lớn. Thiết kế buồng cháy và hệ thống phun cũng tác động đến quá trình này. Phụ gia nhiên liệu tẩy rửa cặn có thể giúp giảm thiểu sự tích tụ.
Cặn lắng gây nhiều ảnh hưởng xấu đến hiệu suất động cơ. Chúng làm giảm thể tích buồng cháy, tăng tỷ số nén cục bộ. Điều này dẫn đến áp suất và nhiệt độ cháy bất thường. Động cơ có thể gặp hiện tượng kích nổ. Cặn lắng buồng cháy làm giảm hiệu quả truyền nhiệt. Nhiệt độ các chi tiết động cơ tăng cao, gây quá nhiệt. Tăng tiêu hao nhiên liệu do cặn lắng là hệ quả rõ rệt. Cặn làm bít tắc vòi phun, làm thay đổi dạng tia phun. Hiệu quả phun kém dẫn đến cháy không hết. Điều này sản sinh nhiều muội than. Khí thải động cơ Diesel và cặn lắng có mối liên hệ mật thiết. Cặn lắng làm tăng lượng khí thải độc hại như NOx và PM.
1.1. Khái niệm và đặc điểm cặn lắng
Cặn lắng buồng cháy là hiện tượng tích tụ vật chất trên bề mặt buồng đốt động cơ Diesel. Cặn thường bao gồm muội than động cơ Diesel và cặn carbon động cơ Diesel. Chúng có cấu trúc phức tạp, độ cứng khác nhau. Vị trí hình thành chủ yếu là trên đỉnh piston, xupap, vòi phun. Đặc điểm của cặn lắng thay đổi tùy theo điều kiện vận hành và loại nhiên liệu. Màu sắc cặn có thể từ đen tuyền đến nâu nhạt, thể hiện thành phần hóa học khác nhau. Nghiên cứu xác định các thành phần cặn lắng buồng cháy rất quan trọng.
1.2. Nguyên nhân hình thành cặn buồng cháy
Nhiều yếu tố góp phần vào nguyên nhân hình thành cặn buồng cháy. Nhiên liệu Diesel không cháy hết là một nguyên nhân chính. Các thành phần nặng trong nhiên liệu Diesel có thể gây ra cặn. Dầu bôi trơn và sự hình thành cặn cũng đóng vai trò quan trọng. Dầu bôi trơn xâm nhập buồng cháy và bị nhiệt phân hủy. Điều kiện vận hành như nhiệt độ, áp suất, tải trọng động cơ ảnh hưởng lớn. Thiết kế buồng cháy và hệ thống phun nhiên liệu cũng tác động đến quá trình này. Phụ gia nhiên liệu tẩy rửa cặn có thể giảm thiểu hiện tượng này.
1.3. Ảnh hưởng cặn lắng đến hiệu suất động cơ
Cặn lắng gây ra nhiều ảnh hưởng xấu đến hiệu suất động cơ Diesel. Chúng làm giảm thể tích buồng cháy, tăng tỷ số nén cục bộ. Điều này dẫn đến tăng áp suất và nhiệt độ cháy bất thường. Động cơ có thể gặp hiện tượng kích nổ hoặc cháy không hoàn toàn. Cặn lắng buồng cháy làm giảm hiệu quả truyền nhiệt. Nhiệt độ các chi tiết động cơ tăng cao, gây quá nhiệt. Tăng tiêu hao nhiên liệu do cặn lắng là hệ quả rõ rệt. Cặn làm bít tắc vòi phun, làm thay đổi dạng tia phun. Hiệu quả phun kém dẫn đến cháy không hết, sản sinh nhiều muội than. Khí thải động cơ Diesel và cặn lắng có mối liên hệ mật thiết. Cặn lắng tăng lượng khí thải độc hại như NOx và PM.
II.Cơ chế hình thành cặn lắng buồng cháy Diesel
Cơ sở lý thuyết về sự hình thành cặn lắng trong buồng cháy động cơ Diesel được nghiên cứu sâu. Quá trình này bắt đầu từ sự hình thành các hạt. Các hạt carbon siêu mịn được tạo ra trong quá trình cháy nhiên liệu Diesel. Những hạt này có xu hướng kết tụ lại với nhau. Giọt nhiên liệu tương tác với vách buồng cháy. Sự tương tác này hình thành màng lỏng. Màng lỏng có thể bị nhiệt phân hủy hoặc oxy hóa một phần. Đây là tiền đề quan trọng cho sự hình thành cặn carbon động cơ Diesel.
Sự hình thành muội than động cơ Diesel là một quá trình phức tạp. Nó bắt đầu từ các phản ứng nhiệt phân và oxy hóa của hydrocarbon. Trong điều kiện thiếu oxy cục bộ, hydrocarbon phân hủy thành các tiền chất. Các tiền chất này ngưng tụ và tạo thành hạt nhân muội than. Hạt nhân tiếp tục phát triển về kích thước qua quá trình va chạm và bám dính. Nhiệt độ cao và áp suất trong buồng cháy thúc đẩy mạnh mẽ quá trình này. Dầu bôi trơn và sự hình thành cặn cũng góp phần vào việc tạo muội than. Một phần dầu bôi trơn cháy không hết tạo ra muội.
Giả thuyết về cơ chế hình thành cặn lắng buồng cháy động cơ liên quan đến nhiều yếu tố. Cặn carbon động cơ Diesel được cho là hình thành từ hai nguồn chính. Thứ nhất là từ nhiên liệu Diesel và cặn lắng do cháy không hoàn toàn. Thứ hai là từ dầu bôi trơn và sự hình thành cặn khi dầu xâm nhập buồng cháy. Các hạt muội than động cơ Diesel bám dính lên bề mặt. Sau đó, chúng trải qua quá trình nén chặt và hóa rắn. Nhiệt và áp suất là các yếu tố tác động chính. Sự có mặt của oxy còn lại có thể oxy hóa một phần cặn. Thành phần cặn lắng buồng cháy bao gồm cả hợp chất hữu cơ và vô cơ. Các nghiên cứu đã xây dựng các giả thuyết để mô tả chi tiết quá trình phức tạp này.
2.1. Lý thuyết hình thành hạt và màng lỏng
Cơ sở lý thuyết về sự hình thành cặn lắng bắt đầu từ sự hình thành các hạt. Quá trình cháy nhiên liệu Diesel tạo ra các hạt carbon siêu mịn. Những hạt này có xu hướng kết tụ lại với nhau. Giọt nhiên liệu tương tác với vách buồng cháy hình thành màng lỏng. Màng lỏng này có thể bị nhiệt phân hủy hoặc oxy hóa một phần. Đây là tiền đề cho sự hình thành cặn carbon động cơ Diesel. Nghiên cứu sâu về lý thuyết này giúp hiểu rõ hơn.
2.2. Cơ chế hình thành muội than động cơ Diesel
Sự hình thành muội than động cơ Diesel là một quá trình phức tạp. Nó bắt đầu từ các phản ứng nhiệt phân và oxy hóa của nhiên liệu. Trong điều kiện thiếu oxy cục bộ, hydrocarbon bị phân hủy thành các tiền chất. Các tiền chất này ngưng tụ và tạo thành hạt nhân muội than. Hạt nhân tiếp tục phát triển về kích thước qua quá trình va chạm và bám dính. Nhiệt độ cao và áp suất trong buồng cháy thúc đẩy quá trình này. Dầu bôi trơn và sự hình thành cặn cũng góp phần vào muội than. Một phần dầu bôi trơn cháy không hết tạo ra muội.
2.3. Giả thuyết cơ chế cặn lắng trong buồng cháy
Giả thuyết về cơ chế hình thành cặn lắng buồng cháy động cơ liên quan đến nhiều yếu tố. Cặn carbon động cơ Diesel được cho là hình thành từ hai nguồn chính. Thứ nhất là từ nhiên liệu Diesel và cặn lắng do cháy không hoàn toàn. Thứ hai là từ dầu bôi trơn và sự hình thành cặn khi dầu bị xâm nhập. Các hạt muội than động cơ Diesel bám dính lên bề mặt. Sau đó, chúng trải qua quá trình nén chặt và hóa rắn dưới tác động của nhiệt và áp suất. Sự có mặt của oxy còn lại có thể oxy hóa một phần cặn. Thành phần cặn lắng buồng cháy bao gồm cả hợp chất hữu cơ và vô cơ. Các nghiên cứu đã xây dựng các giả thuyết để mô tả quá trình phức tạp này.
III.Mô hình thực nghiệm nghiên cứu cặn lắng
Việc xây dựng mô hình thực nghiệm là trọng tâm của nghiên cứu này. Mô hình được thiết kế để tái tạo điều kiện hình thành cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel. Mục tiêu là tạo ra lớp cặn trên bề mặt vách buồng cháy một cách có kiểm soát. Thiết bị bao gồm một buồng đốt mô phỏng. Hệ thống cấp nhiên liệu và dầu bôi trơn được kiểm soát chặt chẽ. Cảm biến nhiệt độ, áp suất được tích hợp để thu thập dữ liệu chính xác. Mô hình cho phép thay đổi linh hoạt các thông số vận hành. Điều này giúp đánh giá ảnh hưởng của nguyên nhân hình thành cặn buồng cháy.
Nghiên cứu áp dụng nhiều phương pháp để phân tích cặn lắng. Phương pháp thực nghiệm được sử dụng để trực tiếp quan sát và đo lường. Khối lượng cặn lắng được cân chính xác sau mỗi thử nghiệm. Cấu trúc và thành phần cặn lắng buồng cháy được phân tích bằng kính hiển vi. Các phương pháp phân tích hóa học cũng được sử dụng hiệu quả. Bên cạnh đó, phương pháp số và qui hoạch thực nghiệm được sử dụng. Chúng giúp xây dựng mô hình toán mô tả sự hình thành và phát triển cặn lắng. Các mô hình này dự đoán tốc độ phát triển cặn dưới các điều kiện khác nhau.
Quy trình thử nghiệm được chuẩn hóa để đảm bảo tính nhất quán. Các thông số như nhiệt độ vách buồng cháy, loại nhiên liệu Diesel và cặn lắng được điều chỉnh. Lượng dầu bôi trơn và sự hình thành cặn cũng được kiểm soát chặt chẽ. Nhiều chế độ thử nghiệm khác nhau được thiết lập. Mục tiêu là khảo sát ảnh hưởng của từng yếu tố một cách riêng biệt. Sau mỗi chu kỳ thử nghiệm, cặn được thu thập và phân tích kỹ lưỡng. Dữ liệu thu thập từ mô hình thực nghiệm giúp tính toán hàm tỷ lệ tạo cặn. Kết quả từ mô hình này sau đó được so sánh với mô hình đối chứng. Điều này đảm bảo tính tương đồng và độ tin cậy của nghiên cứu.
3.1. Xây dựng mô hình thử nghiệm tạo cặn
Việc xây dựng mô hình thực nghiệm là trọng tâm của nghiên cứu. Mô hình này được thiết kế để tái tạo điều kiện hình thành cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel. Mục tiêu là tạo ra lớp cặn trên bề mặt vách buồng cháy một cách có kiểm soát. Thiết bị bao gồm một buồng đốt mô phỏng. Hệ thống cấp nhiên liệu và dầu bôi trơn được kiểm soát chặt chẽ. Cảm biến nhiệt độ, áp suất được tích hợp để thu thập dữ liệu. Mô hình cho phép thay đổi các thông số vận hành. Điều này giúp đánh giá nguyên nhân hình thành cặn buồng cháy.
3.2. Phương pháp nghiên cứu cặn lắng động cơ
Nghiên cứu áp dụng nhiều phương pháp để phân tích cặn lắng. Phương pháp thực nghiệm được sử dụng để trực tiếp quan sát và đo lường. Khối lượng cặn lắng được cân chính xác sau mỗi thử nghiệm. Cấu trúc và thành phần cặn lắng buồng cháy được phân tích bằng kính hiển vi. Các phương pháp phân tích hóa học cũng được sử dụng. Bên cạnh đó, phương pháp số và qui hoạch thực nghiệm được sử dụng. Chúng giúp xây dựng mô hình toán mô tả sự hình thành cặn lắng. Các mô hình này dự đoán tốc độ phát triển cặn.
3.3. Quy trình và chế độ thử nghiệm cặn
Quy trình thử nghiệm được chuẩn hóa để đảm bảo tính nhất quán. Các thông số như nhiệt độ vách buồng cháy, loại nhiên liệu Diesel và cặn lắng được điều chỉnh. Lượng dầu bôi trơn và sự hình thành cặn cũng được kiểm soát. Nhiều chế độ thử nghiệm khác nhau được thiết lập. Mục tiêu là khảo sát ảnh hưởng của từng yếu tố. Sau mỗi chu kỳ thử nghiệm, cặn được thu thập và phân tích. Dữ liệu thu thập từ mô hình thực nghiệm giúp tính toán hàm tỷ lệ tạo cặn. Kết quả từ mô hình này sau đó được so sánh với mô hình đối chứng. Điều này đảm bảo tính tương đồng và độ tin cậy của nghiên cứu.
IV.Phân tích yếu tố ảnh hưởng đến cặn carbon Diesel
Nghiên cứu đã chỉ ra nhiệt độ vách buồng cháy có ảnh hưởng đáng kể. Nhiệt độ cao thường thúc đẩy quá trình nhiệt phân nhiên liệu. Điều này dẫn đến sự hình thành nhiều muội than động cơ Diesel hơn. Lượng cặn lắng tích lũy tăng lên khi nhiệt độ vách buồng cháy tăng. Nhiệt độ cũng ảnh hưởng đến cấu trúc và độ bám dính của cặn. Cặn lắng cứng hơn, khó loại bỏ hơn ở nhiệt độ cao. Nhiệt độ lớp cặn cũng được đo để đánh giá mức độ cách nhiệt của chúng. Hàm tỷ lệ tạo cặn đã được xây dựng. Hàm này xem xét ảnh hưởng của nhiệt độ vách buồng cháy.
Thành phần nhiên liệu Diesel và cặn lắng có mối quan hệ chặt chẽ. Các loại nhiên liệu sinh học như B5, B20, B50, B100 và B100C đã được thử nghiệm. Kết quả cho thấy các loại nhiên liệu này tạo ra lượng cặn khác nhau. Nhiên liệu có thành phần nặng hơn thường tạo ra nhiều cặn hơn. Tính chất bay hơi của nhiên liệu cũng là một yếu tố quan trọng. Nhiên liệu bay hơi kém tạo điều kiện thuận lợi cho cặn carbon động cơ Diesel. Nghiên cứu cũng tập trung vào cơ chế hình thành cặn lắng. Việc này giúp hiểu rõ hơn tại sao một số nhiên liệu tạo cặn nhiều hơn.
Lượng dầu bôi trơn trong buồng cháy ảnh hưởng lớn đến cặn lắng. Khi dầu bôi trơn xâm nhập buồng cháy, chúng bị phân hủy bởi nhiệt. Điều này góp phần vào sự hình thành cặn carbon động cơ Diesel và muội than. Nghiên cứu đã kiểm tra ảnh hưởng của việc pha trộn dầu bôi trơn vào nhiên liệu (ví dụ: DO+1%L). Kết quả cho thấy khối lượng cặn tích lũy tăng đáng kể. Nhiệt độ lớp cặn cũng bị ảnh hưởng. Phụ gia nhiên liệu tẩy rửa cặn có thể là giải pháp tiềm năng. Các phụ gia này giúp làm sạch buồng cháy. Chúng giảm bớt lượng cặn carbon bám trên bề mặt. Việc này cải thiện ảnh hưởng cặn lắng đến hiệu suất động cơ. Đồng thời giảm tăng tiêu hao nhiên liệu do cặn lắng và giảm khí thải động cơ Diesel và cặn lắng.
4.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ vách buồng cháy
Nghiên cứu cho thấy nhiệt độ vách buồng cháy có ảnh hưởng đáng kể. Nhiệt độ cao thường thúc đẩy quá trình nhiệt phân nhiên liệu. Điều này dẫn đến sự hình thành nhiều muội than động cơ Diesel hơn. Lượng cặn lắng tích lũy tăng lên khi nhiệt độ vách buồng cháy tăng. Nhiệt độ cũng ảnh hưởng đến cấu trúc và độ bám dính của cặn. Cặn lắng cứng hơn, khó loại bỏ hơn ở nhiệt độ cao. Nhiệt độ lớp cặn cũng được đo để đánh giá mức độ cách nhiệt của chúng. Hàm tỷ lệ tạo cặn đã được xây dựng. Nó xem xét ảnh hưởng của nhiệt độ vách buồng cháy.
4.2. Ảnh hưởng của thành phần nhiên liệu Diesel
Thành phần nhiên liệu Diesel và cặn lắng có mối quan hệ chặt chẽ. Các loại nhiên liệu sinh học như B5, B20, B50, B100 và B100C đã được thử nghiệm. Kết quả cho thấy các loại nhiên liệu này tạo ra lượng cặn khác nhau. Nhiên liệu có thành phần nặng hơn thường tạo ra nhiều cặn hơn. Tính chất bay hơi của nhiên liệu cũng là một yếu tố quan trọng. Nhiên liệu bay hơi kém tạo điều kiện thuận lợi cho cặn carbon động cơ Diesel. Nghiên cứu cũng tập trung vào cơ chế hình thành cặn lắng. Việc này giúp hiểu rõ hơn tại sao một số nhiên liệu tạo cặn nhiều hơn.
4.3. Ảnh hưởng của dầu bôi trơn và phụ gia nhiên liệu
Lượng dầu bôi trơn trong buồng cháy ảnh hưởng lớn đến cặn lắng. Khi dầu bôi trơn xâm nhập buồng cháy, chúng bị phân hủy bởi nhiệt. Điều này góp phần vào sự hình thành cặn carbon động cơ Diesel và muội than. Nghiên cứu đã kiểm tra ảnh hưởng của việc pha trộn dầu bôi trơn vào nhiên liệu (ví dụ: DO+1%L). Kết quả cho thấy khối lượng cặn tích lũy tăng đáng kể. Nhiệt độ lớp cặn cũng bị ảnh hưởng. Phụ gia nhiên liệu tẩy rửa cặn có thể là giải pháp tiềm năng. Các phụ gia này giúp làm sạch buồng cháy. Chúng giảm bớt lượng cặn carbon bám trên bề mặt. Việc này cải thiện ảnh hưởng cặn lắng đến hiệu suất động cơ. Giảm tăng tiêu hao nhiên liệu do cặn lắng và khí thải động cơ Diesel và cặn lắng.
Tải xuống file đầy đủ để xem toàn bộ nội dung
Tải đầy đủ (186 trang)Trích đoạn nội dung luận án
Tải xuống để đọc toàn bộLỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu, kết quả trình bày trong Luận án này là trung thực và chưa được ai công bố trong bất cứ công trình nào khác. Tôi xin cam đoan rằng mọi sự giúp đỡ cho việc thực hiện luận án này đã được cảm ơn và các thông tin trích dẫn trong luận án đều được chỉ rõ nguồn gốc. Hải Phòng, ngày 26 tháng 03 năm 2019 Tác giả Phạm Văn Việt i LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com LỜI CẢM ƠN Tôi xin chân thành cảm ơn Ban Giám hiệu, Viện Đào tạo Sau đại học, tập thể giảng viên Khoa Máy tàu biển và Viện Cơ khí - Trường Đại học Hàng hải Việt Nam; Ban chủ nhiệm Viện Cơ khí Động lực, Bộ môn Động cơ đốt trong - Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, luôn dành cho tôi những điều kiện hết sức thuận lợi để hoàn thành Luận án.
Tôi xin tỏ lòng kính trọng và chân thành biết ơn GS. Lương Công Nhớ, PGS.TS Trần Quang Vinh đã nhận hướng dẫn tôi thực hiện Luận án này. Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến quý Thầy phản biện, quý Thầy trong Hội đồng chấm Luận án đã đồng ý đọc, duyệt và đóng góp ý kiến để tôi hoàn chỉnh Luận án và định hướng nghiên cứu trong tương lai. Tôi xin chân thành cảm ơn gia đình, đồng nghiệp và thân hữu đã ủng hộ, động viên tôi trong suốt thời gian thực hiện Luận án này.
ii LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com MỤC LỤC LỜI CAM ĐOAN. ii MỤC LỤC .iii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT. vi THUẬT NGỮ VÀ KÍ HIỆU .viii DANH MỤC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ. xii DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU.
xv MỞ ĐẦU. Lý do chọn đề tài. Mục tiêu của đề tài. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu của đề tài.
Phương pháp nghiên cứu của đề tài. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài. Điểm mới của luận án. Bố cục chính của luận án.
xix CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU. Cặn lắng trong buồng cháy động cơ. Đặc điểm của cặn lắng.
Yếu tố hình thành cặn lắng. Các tác động xấu của cặn lắng đến động cơ. Tổng quan về tình hình nghiên cứu cặn lắng trong động cơ. Kết luận chương.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT SỰ HÌNH THÀNH CẶN LẮNG TRONG BUỒNG CHÁY ĐỘNG CƠ DIESEL. Cơ sở lý thuyết về sự hình thành cặn lắng trong buồng cháy động cơ. Lý thuyết về sự hình thành và lắng đọng của các hạt. Lý thuyết sự hình thành màng lỏng khi giọt tương tác với vách.
Lý thuyết cơ chế hình thành soot. 34 iii LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail. Giả thuyết cơ chế hình thành cặn lắng trong buồng cháy động cơ. Phương pháp nghiên cứu cặn lắng trong buồng cháy động cơ.
Phương pháp thực nghiệm. Phương pháp số. Phương pháp qui hoạch thực nghiệm. Kết luận chương.
XÂY DỰNG MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM TẠO CẶN LẮNG TRÊN VÁCH BUỒNG CHÁY. Giới thiệu chung. Cơ sở thiết kế. Xây dựng mô hình thực nghiệm.
Thiết lập mô hình. Trang thiết bị. Quy trình và chế độ thử nghiệm. Mô hình thực nghiệm đối chứng TNCBC.
Mô hình và trang thiết bị. Quy trình thử nghiệm. Phương trình hồi quy của sự hình thành và phát triển cặn lắng. Mô hình toán mô tả sự hình thành và phát triển cặn lắng của mô hình TNCMH 75 3.
Mô hình toán mô tả sự hình thành và phát triển cặn lắng của mô hình TNCBC. Tính tương đồng giữa mô hình TNCMH và TNCBC. Sự phát triển của cặn lắng. Điều kiện thử nghiệm.
Kết luận chương. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM. Phương pháp và quy trình thử nghiệm tạo cặn lắng trên bề mặt vách buồng cháy. Quy trình và điều kiện thử nghiệm.
Đặc tính bay hơi của các nhiên liệu thử nghiệm. 87 iv LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail. Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ vách buồng cháy đến sự hình thành và phát triển cặn lắng. Khối lượng cặn lắng tích lũy.
Cấu trúc của lớp cặn. Nhiệt độ lớp cặn. Hàm tỷ lệ tạo cặn xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ vách buồng cháy. Nghiên cứu ảnh hưởng của thành phần nhiên liệu đến sự hình thành và phát triển cặn lắng.
Khối lượng cặn tích lũy. Tính chất của lớp cặn. Cơ chế hình thành cặn lắng. Hàm tỷ lệ tạo cặn xét đến ảnh hưởng của thành phần nhiên liệu.
Nghiên cứu ảnh hưởng của lượng dầu bôi trơn trong buồng cháy đến sự hình thành và phát triển cặn lắng. Khối lượng cặn tích lũy. Nhiệt độ lớp cặn. Hàm tỷ lệ tạo cặn xét đến ảnh hưởng của lượng dầu bôi trơn trong buồng cháy.
Kết luận chương. 122 HƯỚNG PHÁT TRIỂN. 124 DANH MỤC CÁC CÔNG TRÌNH ĐÃ CÔNG BỐ. 125 TÀI LIỆU THAM KHẢO.
136 v LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Kí hiệu Tiếng Anh Tiếng Việt Å Ångström Đơn vị độ dài AIC Akaike info criterion Tiêu chuẩn thông kê Akaike A/F Air/fuel Tỷ số không khí/nhiên liệu B100C Nhiên liệu 100% dầu dừa B100 Nhiên liệu 100% dầu cọ B50 Nhiên liệu diesel pha trộn với 50% khối lượng B100 B20 Nhiên liệu diesel pha trộn với 20% khối lượng B100 B5 Nhiên liệu diesel pha trộn với 5% khối lượng B100 CCD Combustion chamber deposit Cặn lắng buồng cháy CHEMKIN Phần mềm mô phỏng các phản ứng hóa học của quá trình cháy CME Coconut metyl ester Dầu dừa CPO Crude palm oil Dầu cọ thô DI Direct injection Phun trực tiếp DDC Dodecane (C12H26) DO Nhiên liệu diesel DO+1%L Dầu diesel pha trộn với 1% dầu bôi trơn về khối lượng DO+2%L Dầu diesel pha trộn với 2% dầu bôi trơn về khối lượng ESR Electron spin resonance Sự cộng hưởng chuyển động quay của điện tử FTIR Fourier Transform Infra-Red Phân tích hồng ngoại biến đổi Fourier fps Frame per second Số khung hình trên giây HC Hydrocarbon Phát thải hydrocacbon vi LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com HCCI Homogeneous charge compression Động cơ nén cháy hỗn hợp ignition đồng nhất LO Lubricated oil Dầu bôi trơn MEP Maximum evaporation rate point Điểm có tốc độ hóa hơi cực đại NASA National Aeronautics and Space Cơ quan hàng không, vũ trụ Administration quốc gia Hoa Kỳ Pb Chì PBA Polybutane amine-based additive Phụ gia gốc polybutan amin PEA Polyether amine-based additive Phụ gia gốc polyeste amin PM Particulate matter Phát thải hạt PME Palm metyl ester Metyl este dầu cọ OH Gốc hiđroxit R Ngôn ngữ lập trình R SI Spark ignition Cháy cưỡng bức (đánh lửa) SEM Scanning Electron Microscopes Kính hiển vi điện tử quét tb Trung bình TEM Transmission electron microscopy Kính hiển vi điện tử truyền dẫn TGA Thermo-Gravimetric Phương pháp phân tích nhiệt TNCBC Thử nghiệm xác định lượng cặn buồng cháy động cơ thực TNCMH Thử nghiệm tạo cặn trên mô hình vách buồng cháy vii LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com THUẬT NGỮ VÀ KÍ HIỆU Kí hiệu Giải thích Đơn vị a Hệ số của phương trình Arrhenius Ai Giá trị thực nghiệm thứ i 𝐴 Giá trị thực nghiệm trung bình Bi Số Biot b Hệ số của phương trình Arrhenius C Hằng số không thứ nguyên xét đến khuếch tán c Số lượng kích thước riêng phần d Đường kính hạt soot mm Da Số Damkohler Dd Đường kính của giọt nhiên liệu mm dc Đường kính xilanh m Di Hệ số khuếch tán riêng phần của chất i D0 Kích thước ban đầu của giọt mm Dp Hệ số khuếch tán dp Đường kính của hạt m 𝑑𝑁 Tốc độ kết tụ của các hạt soot m/s 𝑑𝑡 Ea Năng lượng kích hoạt phản ứng J f Tần suất va chạm của giọt với vách fs Hệ số “hút nhiệt” g Gia tốc trọng trường m/s2 G’ Hệ số xét đến sự gia tăng sự va chạm do lực điện từ và phân tán hLF Độ dày của lớp chất lỏng mm k Hằng số Boltzmann kc Hệ số truyền nhiệt của xilanh W/Km Kn Hệ số dòng trượt kg Hệ số truyền nhiệt của khí thể trong xilanh W/Km kp Hệ số mật độ phần tử khí viii LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com ktn Hệ số kết tụ của các hạt soot ka, kb, kt, Các hệ số thực nghiệm liên quan đến hệ số tốc độ cho các kz phản ứng thay đổi trong cơ chế Krc Tiêu chuẩn không thứ nguyên về kích thước giọt Lh Khoảng cách từ đầu kim đến tâm bề mặt mô hình vách mm lr Chiều dài của độ nhám mm MR Tổng khối lượng cặn trên bề mặt vách g MD Tổng khối lượng các giọt nhiên liệu g Md Khối lượng tích lũy của các giọt nhiên liệu g mD Khối lượng của một giọt nhiên liệu g N Mật độ số lượng hạt soot ND Số giọt nhiên liệu va chạm với bề mặt Num Hệ số đặc trưng cho tác động đồng thời của sự khuếch tán Nsd Không thứ nguyên của hiệu ứng khuếch tán Nse Không thứ nguyên của hiệu ứng điện di Nst Không thứ nguyên của khuếch tán nhiệt Stokes Nsg Không thứ nguyên khi xét đến trọng lực Oh Số không thứ nguyên Ohnesorge p Số lượng nút lưới trên mỗi chiều Pes Số Peclet Pi Áp suất riêng phần của chất i MPa r Hệ số tương quan R Tham số tổng hợp liên quan đến hiệu suất thu thập sự lắng đọng hạt trên một xilanh Rec Hệ số xét đến sự đồng dạng về đường kính R2 Tổng bình phương sai số Stk Không thứ nguyên Stokes RS Độ nhám bề mặt T Nhiệt độ trong xilanh K t Thời gian xét đến sự chuyển động ngẫu nhiên của hạt s ix LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.
Nội dung được bảo vệ bản quyền — Tải xuống đầy đủ
Trích dẫn luận án này
Phạm Văn Việt (2019). Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel [Luận án tiến sĩ, Trường Đại học Hàng hải Việt Nam]. LuanAn.net. https://luanan.net/ky-thuat-co-khi/luan-an-nghien-cuu-can-lang-buong-chay-dong-co-diesel
Câu hỏi thường gặp
Luận án "Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel" nghiên cứu về vấn đề gì?
Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel: thành phần, ảnh hưởng hiệu suất, phương pháp phân tích, giảm thiểu. Tối ưu hóa hoạt động động cơ.
Luận án "Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel" được bảo vệ tại trường nào?
Luận án này được bảo vệ tại Trường Đại học Hàng hải Việt Nam. Năm bảo vệ: 2019.
Luận án "Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel" có bao nhiêu trang?
Luận án "Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel" có 186 trang. Bạn có thể xem trước một phần tài liệu ngay trên trang web trước khi tải về.
Cách tải luận án "Nghiên cứu cặn lắng buồng cháy động cơ Diesel" về máy như thế nào?
Để tải luận án về máy, bạn nhấn nút "Tải xuống ngay" trên trang này, sau đó hoàn tất thanh toán phí lưu trữ. File sẽ được tải xuống ngay sau khi thanh toán thành công. Hỗ trợ qua Zalo: 0559 297 239.